優(yōu)化改造窯類設(shè)備輪帶墊板技術(shù)應(yīng)用分析

  摘要：回轉(zhuǎn)型窯類設(shè)備筒體輪帶下的墊板，使用100多年來，雖經(jīng)無數(shù)次改進，因窯的運轉(zhuǎn)特性所定，其墊板磨損后的更換工作量大工期長，導致每次停窯時間長，更換費用高，采用一種新型復合墊板技術(shù)直接降低此項費用85%以上。

  前言：回轉(zhuǎn)型窯類設(shè)備已廣泛應(yīng)用于水泥、石灰制備、氧化鋁、氧化鎂、氧化鋅、鈦白粉、釩鈦、鉻酸納、碳酸鍶、碳酸鋰、碳酸鋇、紅土鎳礦、陶粒、鋼鐵等生產(chǎn)線上的物料烘干或煅燒或冷卻。因各行業(yè)的生產(chǎn)物料和工藝要求不同，窯體中心線與水平一般按1.2%--5.5%的斜度安裝在鉚焊件支撐裝置上的托輪組上，在運行中通過機械或液壓擋輪系統(tǒng)使筒體在設(shè)計的小范圍內(nèi)實現(xiàn)上下竄動，同時要求其輪帶與筒體間保持一定的相對滑移量，即要求窯筒體在運行時有上下竄動和相對滑移，是為了防止輪帶與托輪不產(chǎn)生局部磨損。

  墊板作用：在冶金、化工和建材等行業(yè)所使用的回轉(zhuǎn)型高溫煅燒窯、冷卻窯及烘干窯設(shè)備的筒體與滾圈之間都設(shè)計制作有墊板，其主要是保護筒體、支撐輪帶并傳遞載荷之用。

  存在問題：目前僅國內(nèi)正在運行的各類新舊回轉(zhuǎn)型窯類設(shè)備達100萬臺，由于回轉(zhuǎn)型窯類均屬于低速重載熱工運行設(shè)備，在設(shè)計制造時輪帶均為鑄鋼件或鍛件，墊板多數(shù)是采用碳鋼鋼板，輪帶硬度高于墊板硬度，其輪帶與墊板之間屬兩種不同材質(zhì)的金屬面直接干摩擦磨損。該類型窯由于筒體的長短不同，同時都帶一定傾斜度使用，而在實際使用中，各檔所受動靜載荷和溫度不同，當窯運行3-6年，各檔墊板的磨損量就不一樣，從而導致各檔的輪帶與筒體間的間隙大小不同，各檔的輪帶與筒體的相對滑移量也不一致，在大齒輪帶著筒體旋轉(zhuǎn)時，而各輪帶旋轉(zhuǎn)與筒體不同步，導致筒體顫抖運轉(zhuǎn)，對大小齒輪有較大沖擊負荷，若再加之筒體彎曲變形等因素，會導致大小齒輪蹦齒、連接螺栓斷裂、彈簧板拉裂及彈簧板鉸耳處磨損加劇等現(xiàn)象發(fā)生，同時對筒體內(nèi)砌筑有耐火磚的煅燒窯來說，其磚在冷熱態(tài)下對耐火磚反復搓揉，是致命不利，也是導致筒體局部掉磚脫落紅窯主要原因之一，縮短了整臺窯耐火磚使用壽命，一窯磚本來該用2-3年才換，有的1年就開始換磚，一般來說一窯磚少則幾十萬多則上百萬，還不計停產(chǎn)損失和施工費，所以當墊板間隙磨損到一定程度就必須更換，才能保證窯較正常運轉(zhuǎn)。

  解決方案：為解決這個問題，一般都是對墊板進行直接更換，才能保證設(shè)備正常運行。目前市場上所使用的傳統(tǒng)固定式墊板結(jié)構(gòu)，每次更換都要氣刨固定墊板的固定端及頂塊，有時會傷害到筒體表面母材，還要氣刨檔圈及頂塊等，氣刨后其打磨工作量非常大。每次更換新墊板后，還得按以前的方式對固定墊板、檔圈、頂塊等重新進行焊接恢復工作，其施工量大，停機時間也較長，增加了企業(yè)生產(chǎn)及配件成本。該問題困擾著所有窯類設(shè)備使用企業(yè)，從生產(chǎn)實際的經(jīng)驗中總結(jié)運用，發(fā)明了一種新型復合墊板結(jié)構(gòu)方式， 并且經(jīng)多家用戶使用證明，其具有結(jié)構(gòu)簡單、后續(xù)更換極其方便、成本低、停機損失最小等優(yōu)點，用戶根據(jù)設(shè)備使用及磨損情況，每次更換一檔只需要3-4人，取出磨損了的浮動薄墊板，更換上新的浮動薄墊板即可。6-8小時可更換一檔墊板，其材料費和施工費與原傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)比較，其直接成本降低在85%以上，還不計停產(chǎn)給企業(yè)帶來的損失等特點。

  幾種墊板結(jié)構(gòu)形式比較：